一、數(shù)控車床加工工序的劃分

    在批量生產(chǎn)中，常用下列兩種方法進行工序的劃分：

1、按零件加工表面劃分工序

   將位置精度要求較高的表面安排在一次安裝下完成，以免多次安裝所產(chǎn)生的安裝誤差影響位置精度。適用于加工內(nèi)容不多的零件。

2、按粗、精加工劃分工序

    以粗加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過程為一道工序。這法適用于零件加工后易變形或精度要求較高的零件。

二、數(shù)控車床加工順序的安排

1、先粗后精

   對于粗精加工在一道工序內(nèi)進行的，先對各表面進行粗加工，全部粗加工結(jié)束后在進行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。

2、先近后遠

   在一般情況下，離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。

3、內(nèi)外交叉

   對既有內(nèi)表面（內(nèi)型、腔），又有外表面需加工的回轉(zhuǎn)體零件，安排加工順序時，應(yīng)先進行外、內(nèi)表面粗加工，后進行外、內(nèi)表面精加工。

4、基面先行

   用作精基準的表面應(yīng)優(yōu)先加工出來，因為定位基準的表面越精確，裝夾誤差就越小。

三、數(shù)控車床加工進給路線的確定

1、最短的空行程路線
（1）巧用起刀點。（2）巧設(shè)換（轉(zhuǎn)）刀點（3）合理安排“回零”路線。（執(zhí)行“回零”（即返回對刀點）指令）

2、粗加工（或半精加工）進給路線
（1）常用的粗加工進給路線。（2）大余量毛坯的階梯切削進給路線。（3）雙向切削進給路線。

3、精加工進給路線
（1）完工輪廓的連續(xù)切削進給路線。在安排一刀或多刀進行的精加工進給路線時，其零件的完工輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成。（2）各部位精度要求不一致的精加工進給路線。若各部位精度相差不是很大時，應(yīng)以最嚴的精度為準，連續(xù)走刀加工所有部位；若各部位精度相差很大，則精度接近的表面安排同一把刀走刀路線內(nèi)加工，并先加工精度較低的部位，最后再單獨安排精度高的部位的走刀路線。

4、特殊的進給路線

   在數(shù)控車削加工中，一般情況下，Z坐標軸方向的進給路線都是沿著坐標的負方向進給的，但有時按這種常規(guī)方式安排進給路線并不合理，甚至可能車壞工件。