1、主要規(guī)格尺寸

   數(shù)控車床主要有床身與刀架最大回轉直徑、最大車削長度、最大車削直徑等。

2、主軸系統(tǒng)

   數(shù)控車床主軸采用直流或交流電動機驅動，具有較寬調(diào)速范圍和較高回轉精度，主軸本身剛度與抗振性比較好。現(xiàn)在數(shù)控機床主軸普遍達到5000～10000r／min甚至更高的轉速，對提高加工質(zhì)量和各種小孔加工極為有利；主軸可以通過操作面板上的轉速倍率開關調(diào)整轉速；在加工端面時主軸具有恒線切削速度(恒線速單位：mm/min)，是衡量車床的重要性能指標之一。

3、進給系統(tǒng)

   數(shù)控車床該系統(tǒng)有進給速度范圍、快速(空行程)速度范圍、運動分辨率(最小移動增量)、定位精度和螺距范圍等主要技術參數(shù)。

   進給速度是影響加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和刀具壽命的主要因素，直接受到數(shù)控裝置運算速度、機床動特性和工藝系統(tǒng)剛度限制。數(shù)控機床的進給速度可達到10～30m／min其中最大進給速度為加工的最大速度，最大快進速度為不加工時移動的最快速度，進給速度可通過操作面板上的進給倍率開關調(diào)整。

   脈沖當量(分辨率)是CNC重要的精度指標。有其兩個方面的內(nèi)容，一是機床坐標軸可達到的控制精度(可以控制的最小位移增量)，表示CNC每發(fā)出一個脈沖時坐標軸移動的距離，稱為實際脈沖當量或外部脈沖當量；二是內(nèi)部運算的最小單位，稱之為內(nèi)部脈沖當量，一般內(nèi)部脈沖當量比實際脈沖當量設置得要小，為的是在運算過程中不損失精度，數(shù)控系統(tǒng)在輸出位移量之前，自動將內(nèi)部脈沖當量轉換成外部脈沖當量。

   實際脈沖當量決定于絲杠螺距、電動機每轉脈沖數(shù)及機械傳動鏈的傳動比，其計算公式為 實際脈沖當量＝傳動比×絲杠螺距/電動機每轉脈沖數(shù)

   數(shù)控機床的加工精度和表面質(zhì)量取決于脈沖當量數(shù)的大小。普通數(shù)控機床的脈沖當量—，般為0.001mm，簡易數(shù)控機床的脈沖當量一般為0.01mm，精密或超精密數(shù)控機床的脈沖當量一般為0.0001mm，脈沖當量越小，數(shù)控機床的加工精度和表面質(zhì)量越高。

   定位精度和重復定位精度：

   定位精度是指數(shù)控機床各移動軸在確定的終點所能達到的實際位置精度，其誤差稱為定位誤差。定位誤差包括伺服系統(tǒng)、檢測系統(tǒng)、進給系統(tǒng)等的誤差，還包括移動部件導軌的幾何誤差等。它將直接影響零件加工的精度。

   重復定位精度是指在數(shù)控機床上，反復運行同一程序代碼，所得到的位置精度的一致程度。重復定位精度受伺服系統(tǒng)特性、進給傳動環(huán)節(jié)的間隙與剛性以及摩擦特性等因素的影響。一般情況下，重復定位精度是呈正態(tài)分布的偶然性誤差，它影響一批零件加工的一致性，是一項非常重要的精度指標。一般數(shù)控機床的定位精度為0.001mm，重復定位精度為?0.005mm。

4、刀具系統(tǒng)

   數(shù)控車床包括刀架工位數(shù)、工具孔直徑、刀桿尺寸、換刀時間、重復定位精度各項內(nèi)容。加工中心刀庫容量與換刀時間直接影響其生產(chǎn)率，換刀時間是指自動換刀系統(tǒng)，將主軸上的刀具與刀庫刀具進行交換所需要的時間，換刀一般可在5～20s的時間內(nèi)完成。

   數(shù)控機床性能指標還有電機、冷卻系統(tǒng)、機床外形尺寸、機床重量等。